某汽车零部件厂过去加工发动机缸体平面需要用到粗磨机、精磨机和抛光机三台设备，工件需要多次搬运和重新装夹，不仅占用了大量车间空间，还因累积误差导致成品率长期徘徊在93%左右。企业决定对原有生产线进行改造，引入山东临磨的
立轴圆台平面磨床来替代多道工序的传统加工方式。
在改造方案中，
山东临磨为这家企业定制了配备高精配置的立轴圆台平面磨床。导轨经过高精磨削与刮研，配合高精度伺服驱动系统，加工精度可稳定控制在0.002mm以内，重复定位精度达0.001mm。一次装夹即可完成粗磨、精磨全工序加工，有效避免了因多次装夹带来的精度损失。采用分段磨削工艺，粗磨去除余量0.2mm、精磨余量0.05mm，加工后的缸体上平面平行度误差≤0.008mm，完全满足了发动机装配的密封性要求。
改造后的生产线上，原本三台设备的生产任务由一台立轴圆台平面磨床承担，车间空间得以优化利用，操作人员也从轮班制调整为一班单人操作。缸体合格率从93%提升至99%，每年减少废品损失约50万元，充分体现了立轴圆台平面磨床“一台代替多台”的实际价值。
经验沉淀
鲁公网安备37158102000155号百度统计网站地图
临磨股份